私たちの強み
設備・技術・品質管理

企画・製版

企画

営業担当がお客さまのご希望をお聞きした上で、専属のデザイナーによりデザインを作成します。
納得のいくデザインが完成するまで、やりとりを行います。お客様のご指定のデザインでも対応が可能となっております。

製版

デザインが完成したら版の作成に向け、製版会社との打ち合わせを行います。

打ち合わせでは作成したデザインが正確に再現できるよう、色数や色の再現性について確認します。

版が完成したら、最後に試験的に印刷を⾏い、自分の目で仕上がりを確かめます。

グラビア印刷

版の彫り込み部分にインクを塗布し、原反と呼ばれる透明なフィルムのロールに転写する、グラビア印刷を採⽤しています。
⾼精度な⾊表現が強みであり、当社では写真を使⽤する⾷品包装フィルムの注⽂を多く承っています。
高精度な再現性のため、版洗浄と厳密な事前検品を徹底し、印刷中も定期チェックで均一な品質を維持しています。

設備紹介

高品質パッケージを安定供給する、自動欠点検出機導入の高精度グラビアマシン

更に複雑な印刷を高精度に実現

９色グラビア 輪転印刷機

7色の印刷機の機能に加え反転機能で表２色・裏７色の同時印刷が可能となりより、スピーディーに多くの色数の印刷を高精度に実現します。

作業効率を上げ短納期を実現

9色グラビア 輪転印刷機（振り分け印刷対応）

振り分け印刷が可能となるので作業効率を上げ短納期に対応できます。

無駄なく高精度な印刷を実現

7色 グラビア輪転印刷機

高見当精度による高品質印刷が特徴です。印刷情報ストックによりリピート品の高い再現性を実現するので、印刷ロスを大幅で減少できます。また、水性グラビア印刷に対応しています。

ラミネート

印刷された原反は、ラミネート工程に回されて、加工が施されます。

ラミネートとは、印刷した包装フィルムと異なるフィルムを貼り合わせることで、包装の強度や機能を⾼める工程です。

ラミネートの種類

当社では三種類のラミネート加工機を保有しており、それぞれが異なる⽅法でフィルム同⼠を貼り合わせています。

ラミネートの種類と設備を紹介いたします。

ドライラミネート

フィルムの表面に接着剤を塗布した後、乾燥装置内で溶剤を蒸発させ、第２フィルムと熱圧着する方法です。

接着の強度が⾼いことが特徴で、アルミなどのフィルム以外の基材とも相性が良いです。

設備紹介

ドライラミネート機

• チャンバードクター方式により接着剤の飛散・溶剤の蒸発が少なく、高速塗工で塗布量が安定し品質の安全性がある。
• ロスレス巻取を装備し、材料のロスを軽減。
• 接着剤の種類や版の種類を変える事で、違った特性を持つフィルムやアルミ箔の貼り合わせが可能。
• コンピュータパネルで制御管理を行い、安定した品質の作業が可能。

押出ラミネート

熱で溶かした熱可塑性樹脂をフィルム状に押し出し、直接フィルムに貼り合わせる⽅法です。
⽐較的⽣産コストが低く、⼤量⽣産に向いていることや、厚みのある素材にも対応できることが利点です。

設備紹介

押し出しラミネーター

• ドライラミネートに比べて柔軟性のある仕上りとなり、ピンホール対策に有効。
• 使用するアンカーコート剤(AC剤)の種類や塗工量(塗布量)を適切に選定・調整することで、基材と押出樹脂との密着性を最適化することができます。また、押出する樹脂の種類や押出量(樹脂厚み)を変更することで、シール強度、耐衝撃性、防湿性、剛性などの物性をコントロールすることが可能です。これにより、用途に応じて異なる特性を持つPP(ポリプロピレン)やPE(ポリエチレン)との積層構成を実現することができます。
• コンピュータパネルで制御管理を行い、安定した品質の作業が可能。
• アンカーコート剤不使用の場合、エージングが不要。短納期に対応可能。

ノンソルベントラミネート

ソルベントと呼ばれる溶剤を使わずにラミネートを⾏うことを指しています。
溶剤を使わないため、パッケージに匂いが残らず、環境への負荷も少ないラミネートと⾔えます。

設備紹介

ノンソルベントラミネーター

• 溶剤を使用しないことにより大気への放出が無く、作業環境も良好。
• 溶剤起因の臭気が製品へ残留しない。
• 溶剤の乾燥炉が不要であり乾燥のためのエネルギー削減。
• 接着剤の塗工量が少ないため、包装資材の減容化が図れる。

特許を取得した独自の機構を用いた加工を行っています。
2019年特許取得（特許番号第6572472号）

スリット

印刷、ラミネートを経て、機能が拡張されたフィルムは、スリット⼯程で必要なサイズにカットされます。

スリットとは、フィルムシートを希望に応じて必要なサイズ幅にカットし、ロール状に巻き取っていく工程のことで、お客様のニーズに合わせて、精度の高い裁断が可能です。自由度の高い幅設定とスピード作業で、クオリティーの高い加工を施します。

製品をカットする前には、フィルムを検査機にかけ、異物が混⼊していないかや、⼀定の品質を保っているかをチェックしていきます。

チェックされたフィルムは、スリッターにかけ、カットしていきます。

製品毎に規格が異なるため、作業はチェックシートに記入を行い、人為的なミスがないよう努めています。

加工終了後には、出来上がった製品の状態を点検します。

製袋

製袋（せいたい）加工とは、原反で出来上がったフィルムを、使用に即して様々な袋状に加工することです。

お客様の商品が、より安全で商品価値の高いものであるよう、バリやツノと呼ばれる突起部分が出ない、シングルカット方式の製袋機を採用しています。

必ず行われる人の目でチェック

製袋工程は、製品を加工する最後の行程であり、製品が正しく加工されているか、必ず人の目でチェックを行います。
生産開始後のスタートサンプルとラストサンプルは品質保証課に提出し、始まりと終わりで品質に差異がないかチェックします。

設備と環境

多様化していく軟包装に対応すべく、高速三方チャック製袋機、美しい仕上りとPL対策・商品価値の向上を目指し「バリ・ツノ」が出ない「シングルカット方式」を導入。それにともない作業エリアのクリーン強化も実施。品質向上と自社加工能力の大幅アップを実現致しました。各種・袋形状にフレキシブルに対応致します。

クリーンな作業エリア

精度の高い管理システム

高速三方チャック製袋機

クリーンに保たれた作業ルーム

温度・湿度管理/陽圧対策

印刷・ラミネートの各部屋ごとに一定の温度・湿度を管理しています。またそれぞれに陽圧設備を施行。陽圧の管理を行うことで、防虫・防塵対策に努めています。

積極的なクリーン化の推進

チリや汚れが付着しやすいフィルム製造。特に、食品関係のパッケージにはより清潔さが求められます。エアシャワー設備等、工場内では徹底したクリーンな環境を心がけています。

品質検査及び分析

品質保証課では、各⼯程から持ち込まれる検体が、仕様通りに加⼯されているか、適正な強度を保っているかなどを様々な⼿法を⽤い検査しています。印刷工程における品質維持・管理から、製品完成後の品質検査を通して、「不良品ゼロ」を目指した品質管理を行っています。

品質検査

刷り取り確認

印刷物のデザイン・色を確認します。

残留溶剤測定

社内で使用している有機溶剤の残留物を測定します。

シール強度

製品のシール・チャックの強度を確認します。

ラミネート強度

貼り合わせ(ラミネート)強度を測定します。

ボイル・レトルト試験

客先のボイル条件(温度・時間)で物性強度に問題がないかを確認します。

耐圧縮試験

ボイルレとレトルト後の製袋品に、内容量に応じた荷重をかけ、漏れがないか確認をします。

水没試験（漏洩試験）

減圧時に破袋・漏れしないことを確認します。

加工記録の確認

工程内記録等を照合確認します。

異物・ピンホール分析

異物やピンホールを拡大観察し、原因を調査します。

構成分析

材質判定

赤外波形によりフィルムや異物の材質を判別します。

融点分析

熱で溶かして融点を測定し、フィルムのタイプを判別します。

減衰率測定

製品の帯電性や静電気の逃げやすさを評価します。

検査機器紹介

恒温槽

ガスクロマトグラフィ
SHIMADZU GC2010Plus

卓上ヒートシーラー機

ヒートシーラー機

真空シーラー機

万能試験機
SHIMADZU AG-X

小型万能試験機
テスター産業 TE-501

レトルト試験機
オートクレーブLSX-300

レトルト試験機
オートクレーブSR-240

恒温恒湿槽

水没試験機

耐圧縮試験機

スタチックオネストメーター
シシド TYPE-0110

FT-IR 赤外分光高度計
SHIMADZU IRXross

DSC 示差走査熱量計
SHIMADZU DSC-60Plus

デジタルマイクロスコープ
VHX-X1F

配送

配送に関しては、配送パートナーと連携し、全国に遅れなく製品をお届けしています。

高速交通網に近接した立地条件を活かし、ルートシステム化された自社便で、お客様へ直接お届けする事も可能です。

立体式自動倉庫

お客様からの急なオーダーにも迅速に対応するため、商品をいつでも取り出せる製品自動倉庫を完備。

また、あらたに増設した原材料自動倉庫とあわせて、在庫管理・作業工程のスピード化も実現しています。